累計売り上げ16万個を突破した、ブレインスリープの看板商品『ブレインスリープ ピロー』。脳と睡眠研究によって生まれた枕で、皆様の睡眠の質を高めるために様々なこだわりが詰め込まれています。 この記事では、そんなこだわりの詰まった6つの製造工程と、地球環境に配慮したサステナブルな活動をご紹介します。
ブレインスリープ ピローの故郷『エコ・ワールド』

工程1:チップを溶かして液状にした後、細い糸状に固める

工程2:特許技術でポリエチレンを編み込む!


工程3:数cmのズレをもなくすために熟練の職人が裁断


【POINT】職人技で、9グラデーションが誕生!

<製造機械担当者>
<製造・カット担当者> 「製品の特性上、1個ずつ切り分けるにはミリ単位の正確さが求められます。そのため機械ではカットできないので、私達が手作業で切り分けています。最初は境目がまったくわからなかったのですが、今は一瞬でわかります。社長からは「魔法のカッターだね」と言われています(笑)」
工程4:樹脂を安定させるため、裁断後72時間寝かせる

工程5:職人がカット&熱処理

【POINT】手作業による熱処理によって肌触りが良くなっています!

<熱処理担当者>
「社外秘の特殊技術を使用しているため、熱処理の様子はお見せできませんが、専用の器具を使い、ひとつひとつ手作業で、時間をかけて熱処理をしています。製品ごとに断面の状態を見ながら、熱処理の時間や具合を調整していますが、その調整具合は長年この工程を担当しているスタッフにしかわかりません(笑)」
秘密の製造工程:さらにお見せできない秘密の最終仕上げ工程が…

工程6:ひとつひとつ手作業でライトに照らして検品し、人の手で袋詰め

【POINT】厳しい検品が、お客様を守ります!

<梱包担当者>
「梱包が最後の工程になるので、ここでも異物混入の有無や端の成形などのチェックは欠かしません。肌に直接触れるものなので、お客様が安心して使えるよう気をつけています」
ブレインスリープ ピローは100%リサイクルできる素材
『ブレインスリープ ピロー』に使われているポリエチレン素材は、地球環境に配慮したサステナブルな素材であることも特徴です。 製造中に出た切れ端やサイズ交換などで回収したものは100%再利用しています。『ブレインスリープ ピロー』を使用することで無理なくサステナブルな活動に参加できるのも、嬉しいポイントです。工程1:材料を細かく破砕
工程2:液状に溶かし冷却
工程3:ビーズのような小さい球状に成形。


<製造・カット担当者>
「均一な大きさと形にしないと加工しにくくなるので、球体にした後で選別し、状態の良いものだけを再び原材料にしています」
「『ブレインスリープ ピロー』は、タテが3層構造、ヨコは9層グラデーションになっているため、部分ごとに糸の太さや密度を変えることで、柔らかさを調整しています。製造するには繊細な温度管理が必要なため、その日の気温など、いつも気を配っています」