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累計売り上げ16万個を突破した、ブレインスリープの看板商品『ブレインスリープ ピロー』。脳と睡眠研究によって生まれた枕で、皆様の睡眠の質を高めるために様々なこだわりが詰め込まれています。 この記事では、そんなこだわりの詰まった6つの製造工程と、地球環境に配慮したサステナブルな活動をご紹介します。
ブレインスリープ ピローの故郷『エコ・ワールド』
『ブレインスリープ ピロー』は、自然豊かな大分県玖珠町にある『エコ・ワールド』の工場で製造されています。そこで行われている、6つの製造工程と最後に行われる秘密の工程をご紹介します。工程1：チップを溶かして液状にした後、細い糸状に固める
工程2：特許技術でポリエチレンを編み込む！
1999年から『エコ・ワールド』が研究開発し続けた、透水性・通気性・耐久性、色、形状に優れた独自の特許技術により、編み込みながらスプリング状にしていく「編成樹脂網状構造体(へんせいじゅしあみじょうこうぞうたい)」という構造にします。 
この時、同時にオーダーメイドを超えるフィット感を実現する3層9グラデーション構造も構築。その後、お米の産地でもある大分県の不純物の少ないきれいな軟水で冷やしながら成形します。
工程3：数cmのズレをもなくすために熟練の職人が裁断
通常の枕は機械で裁断することが多いのですが、9グラデーションの『ブレインスリープ ピロー』は、数cmのズレがあるだけでも品質を損ねてしまうため、熟練の職人がひとつひとつ、グラデーションを手で確かめながら裁断。そのため、全ての製品がきちんと9つのグラデーション構造となり、高品質を保っています。
【POINT】職人技で、9グラデーションが誕生！
＜製造機械担当者＞
＜製造・カット担当者＞ 「製品の特性上、1個ずつ切り分けるにはミリ単位の正確さが求められます。そのため機械ではカットできないので、私達が手作業で切り分けています。最初は境目がまったくわからなかったのですが、今は一瞬でわかります。社長からは「魔法のカッターだね」と言われています（笑）」
工程4：樹脂を安定させるため、裁断後72時間寝かせる
ポリエチレン樹脂には伸縮があるため、裁断後72時間寝かせ、製品を安定させます。
工程5：職人がカット＆熱処理
ひとつひとつ職人が目で確認しながらカット。さらに、カット面を何度も熱処理して滑らかに整え、肌触りを良くします。 時間や手間はかかりますが、全てのお客様に満足のいく商品をお届けするために、とても大切な工程となっています。また、カットした際に不要となるポリエチレンは、再度溶かして樹脂に加工するため、とてもサステナブルです。
【POINT】手作業による熱処理によって肌触りが良くなっています！
＜熱処理担当者＞
「社外秘の特殊技術を使用しているため、熱処理の様子はお見せできませんが、専用の器具を使い、ひとつひとつ手作業で、時間をかけて熱処理をしています。製品ごとに断面の状態を見ながら、熱処理の時間や具合を調整していますが、その調整具合は長年この工程を担当しているスタッフにしかわかりません（笑）」
秘密の製造工程：さらにお見せできない秘密の最終仕上げ工程が…
実は最後にもうひと手間を加えています。社外秘の特許技術を施すことで、寝心地を調整。最後に厳しい検品を通過し、お客様のお手元に届きます。工程6：ひとつひとつ手作業でライトに照らして検品し、人の手で袋詰め
最終工程は検品です。細かなところまで確認するために、ひとつひとつ手作業でライトに照らして、人の目で最終確認をします。 異物が紛れていないかはもちろん、編み込みが正しく均一であるかを確認する必要があるため、しっかり見えるように、いろんな角度から光を当てられる、丸みを帯びた特殊なライトを使用しています。
【POINT】厳しい検品が、お客様を守ります！
＜梱包担当者＞
「梱包が最後の工程になるので、ここでも異物混入の有無や端の成形などのチェックは欠かしません。肌に直接触れるものなので、お客様が安心して使えるよう気をつけています」
工程１：材料を細かく破砕
工程２：液状に溶かし冷却
工程３：ビーズのような小さい球状に成形。
＜製造・カット担当者＞
「均一な大きさと形にしないと加工しにくくなるので、球体にした後で選別し、状態の良いものだけを再び原材料にしています」
「『ブレインスリープ ピロー』は、タテが3層構造、ヨコは9層グラデーションになっているため、部分ごとに糸の太さや密度を変えることで、柔らかさを調整しています。製造するには繊細な温度管理が必要なため、その日の気温など、いつも気を配っています」